4.6.1. Основные методические положения
по разработке оперативно-календарных
планов
Особенности разработки оперативно-календар!
планов. Составление оперативно-календарного плане
(ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийно!
производства - сложная, трудоемкая работа, требуюг
предварительного глубокого анализа реальных услов!
производства в каждом цехе, выявления характер!
особенностей и рациональных элементов в сложившейся
системе планирования.

В отличие от цехов крупносерийного производства с
устойчивой номенклатурой деталей, здесь мы имеем дело с
деталями, производство которых в каждом из планируемых
месяцев может носить не всегда стабильный характер.
Это означает, что запускай выпуск каждой партии деталей
будет подчинен определенным требованиям либо сборки
изделия, либо условиям поддержания на нормативном
уровне оборотных и страховых заделов в цеховых
кладовых и центральном складе готовых деталей АО,
предприятия и т.д.
Отсюда вытекает необходимость выявления особен-
ностей и установления основных факторов, определяю-
щих процесс разработки наиболее рационального вари-
анта ОКП запуска-выпуска деталей. Остановимся на не-
которых из них.
1. В серийном производстве для каждой партии деталей
определяется периодичность ее запусков в обработку или,
что то же самое, число запусков. Очевидно, что для
каждой партии деталей в данном плановом периоде число
запусков может быть различным: либо равным единице,
либо двум, трем и более запускам. Если число запусков
отдельных партий деталей больше единицы, то в ОКП
выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать
с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-
выпуска, добиваясь равных промежутков времени
между выпусками партии деталей одного наименования.
1
2. Известно, что при переходе от обработки одной
партии деталей к другой затрачивается определенное
время на переналадку оборудования. Это время колеб-
лется в пределах от нескольких минут до нескольких
часов. Общие затраты времени на переналадку в одном
цехе только в течение месяца могут достигать десятков и
даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны,
так как в это время станки (а иногда и рабочие)
простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому
затраты времени на переналадку должны быть мини-
мальными. Это достигается строгим закреплением деталей
(отобранных по одинаковым установочным размерам и
диаметрам обработки) за одними и теми же станками, с
тем чтобы добиться разовых затоат впемени на нялал-

ку. Иногда для сокращения времени простоя станка це-
лесообразно устанавливать определенный порядок подачи
деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.
3. Важным критерием эффективности ОКП служит
обеспеченность полной загрузки станков и занятости
рабочих. Как уже указывалось, результаты расчета за-
грузки оборудования показывают степень загрузки его
каждой группы. Если исходить из того, что за каждым
станком будет закреплено по одному рабочему, то неко-
торые из них не будут обеспечены работой в течение ра-
счетного планового периода. Практически же многие
станочники имеют опыт работы не на одном, а на не-
скольких даже различных станках, и поэтому они в тече- j
ние смены могут чередовать выполнение работ. К тому!
же на предприятиях обычно широко используется!
многостаночное обслуживание. В результате простои]
рабочих сводятся к минимуму.
Таким образом, чтобы избежать простоев рабочих,!
там, где это необходимо, рекомендуется предусматривать!
для них работу на различных станках.
4. Если в цехе выполняются все или основные виды!
обработки деталей, то, очевидно, детали можно разде-1
лить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали от-|
личаются от всех других деталей наиболее длительным!
технологическим циклом обработки и служат основой!
для сборки отдельных сборочных соединений и изделий.!
Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы!
обработка ведущих деталей и их подача на сборку вы-1
поднялись своевременно, без задержки. Это означает, что
обработке таких деталей следует открыть "зеленую |
улицу".
5. В условиях стабильной номенклатуры планирова-1
ние производства деталей организуется по принципу подачи
их в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредст- ]
венно в центральный склад готовых деталей завода.
Для того, чтобы определить сроки начала обраС каждой
партии деталей при указанной системе планиро-| вания,
необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от
состояния заделов на складе и потребнс цеха (участка) в
этих деталях на все время до выхо,а паотии деталей для
обработки. Таким ot

разом, чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше
остаточный производственный цикл, отражающий время,
необходимое для обработки "партии деталей этого
наименования с операции, приходящейся на момент со-
ставления календарного плана, тем выше приоритет этой
детали для запуска в обработку, и наоборот.
Выражением очередности запуска может быть принят
ряд чисел, каждое из которых характеризует обеспечен-
ность сборки изделия данной деталью в днях к моменту
выхода из обработки очередной партии. Каждое из этих
чисел отражает очередность запуска партии деталей в
обработку. Определение показателей очередности является
одним из основных элементов разработки ОКП. Кроме того
необходимо учитывать и ряд других факторов, таких,
например, как обеспеченность производства материалами,
приспособлениями, инструментом, сроки выхода из
ремонта уникального и особо точного оборудования и т.д.
6. Оперативно-календарный план разрабатывается на
основе подетальней производственной программы и в
сущности представляет собой расписание работ по дням
недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные
сроки запуска и выпуска из обработки.
Этот план информирует плановых работников цеха, а
также мастеров о порядке (последовательности) запуска и
выпуска деталей и может использоваться планировщиками
как основной документ для составления планов работы на
очередную неделю и разработки сменно-суточных заданий.
Оперативно-календарные планы могут разрабатываться
с разной степенью детализации: укрупненно в разрезе
партий деталей в соответствии с расчетными циклами их
обработки и периодичностью запуска; дифферен-
цирование, т. е. в пооперационном разрезе в отношении
каждой партии деталей.
7. Разработка плана является делом весьма сложным.
При этом следует учитывать, насколько план обеспечен
всем необходимым для непосредственной его реализации.
Цехи серийного производства оснащены универсальным и
частично полуавтоматическим оборудованием.
Обслуживающие его рабочие по сути дела и обеспе-

чивают нормальное (по графику) течение производствен-
ного процесса. В результате возникает много объективных и
случайных отклонений от запланированного хода прои-
зводства. Это обстоятельство заставляет планировщиков и
мастеров принимать оперативные решения в ходе самого
производства по его выравниванию и обеспечению выпол-
нения установленных сроков выпуска деталей.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86