Во время варки масса увеличивается в объеме, делается прозрачной и постепенно растворяется, что ускоряют, перемешивая содержимое котла или сливая жидкость снизу и наливая ее опять наверх. Когда весь К. перейдет в раствор (через 3 – 5 час.), счерпывают собирающуюся на верху пену (белки, жир, известковое мыло) и варят до тех пор, пока вынутая проба будет застывать при охлаждении в студень надлежащей консистенции. Затем жидкость (иногда после предварительного процеживания через корзину с соломой) спускают в котлы или в деревянные, выложенные свинцом ящики, где дают отстояться, а затем разливают в формы. Для лучшего осветления перед отстаиванием к жидкости прибавляют небольшое количество квасцов (1 кгр. на 1000 литр.); также для получения более прозрачного и бесцветного К. применяют фильтрацию через костяной или древесный уголь. Обыкновенное расположение аппаратов на клееваренном заводе – таково, что в печной кладке выше других помещают резервуар для воды, затем ниже располагается клееваренный котел, еще ниже – котел для отстаивания. Под клееваренным котлом устраивается топка, из которой огонь, пройдя под дном котла, направляется далее под водяной резервуар; под котлом для отстаивания также устраивают небольшую топку, но этот котел может быть нагреваем только с боков, а дно его должно быть защищено кладкой. – При другом приеме выварки – повторном кипячении – поступают следующим образом. На известное количество сырого материала наливают сначала лишь1/4 всего нужного количества воды, кипятят 11/2 – 2 часа и спускают раствор, затем снова наливают столько же воды и т. д.; эти отдельные вари лучше всего перерабатывать отдельно, так как получаемый из них К. – неодинакового качества; последняя порция раствора (более слабого) употребляется для обработки свежого материала. Этот прием выварки К. представляет то преимущество, что раствор К. не подвергается столь продолжительному кипячению, как при предыдущем способе: при продолжительном кипячении уменьшается крепость К. и способность его раствора превращаться в студень. Наиболее рациональный способ выварки К. – паром высокого давления, так как выварка происходит быстрее и получается более крепкий раствор К. При варке паром нужно, однако, иметь в виду следующее главное условие: необходимо, чтобы давление не превышало известного предела, именно 0,75 – 1,5 кг. на 1 кв. см., в противном случае ухудшаются свойства К. Сама варка производится в закрытых котлах, снабженных трубкой для отвода выделяющихся летучих продуктов в топку; сначала нагревают острым паром, а когда начнется кипение, то через змеевик. Применение паровой выварки в закрытых котлах представляет значительное преимущество перед обыкновенным способом также в отношении устранения крайне неприятных летучих продуктов, выделяющихся при клееварении; при варке по обыкновенному способу приходится делать особые приспособления, вполне сходные с применяемыми для подобной же цели на салотопенных заводах, для устранения неприятного запаха на самых заводах и в окружающей их местности. – из отбросов от дубленой кожи также можно извлекат К., но для этого из материала должна быть удалена сначала дубильная кислота. Поэтому предлагаемые способы обработки таких отбросов настолько сложны, что едва ли выработка К. из таких материалов может быть выгодна.
Приготовленный тем или другим из описанных способов раствор К., после застывания в студень, разрезывают на пластинки и высушивают. Прежде употребляли формы из елового или пихтового дерева (пирамидальные ящики глубиной в 10 см., шириной 30 см. и длиною 1 м.), в которых застывание К. происходит медленно, отчего он легко подвергался загниванию. Теперь пользуются железными оцинкованными формами (высотой 254 мм., поверхность верхнего сечения 305 х 356 мм. поверхность дна 290 Х 330), в которых охлаждение вообще происходит быстрее; кроме того, формы помещают в подвалы с низкой температурой и ускоряют охлаждение, омывая их снаружи холодной водой. Затвердевание раствора К. происходит в деревянных формах через 12 – 24 ч. – Так как при всех способах выварки К. получаются растворы, а затем студень, содержащий очень много воды, что влечет за собой большие затруднения при высушивании студня, то на некоторых заводах, прежде формования, раствор клея подвергают сгущению. Такое сгущение клеевого раствора может быть без вреда выполнено только под уменьшенным давлением, так как при кипячении с водой под обыкновенным давлением К. изменяется (уменьшается его клейкость). Поэтому сгущение растворов К. производят в вакуумаппаратах. Сгущенные растворы К. нередко разливают в оцинкованные железные формы размеров, соответствующих величине пластинок, в виде которых он поступает в продажу. Студень, получаемый из обыкновенных форм, выкладывают из последних на смоченную деревянную пластину и затем разрезывают на пластинки сначала горизонтально, посредством проволок, вставленных в раму, а затем вертикально, ножем. Пластинки К. подвергаются затем высушиванию на воздухе или в сушильнях, или можно комбинировать тот и другой способы вместе. При высушивании необходимо соображать употребляемые приемы со следующими свойствами клеевого студня. Студень остается твердым при температурах не выше 25°, при высших температурах он расплывается; при сильном ветре и в очень сухом воздухе пластинки влажного К. коробятся и растрескиваются; на морозе они распадаются. Поэтому наилучшее время для пользования естественной сушкой – ранняя осень и весна; вследствие этого заводы, употребляющие естественную сушку для К., не работают ни зимой, ни в жаркое лето. Для высушивания на воздухе пластинки К. накладывают на веревочные сетки, натянутые на рамы, и эти сетки помещают под навесами или в сараях с решетчатыми станками; для того, чтобы плитки К. не прилипали к бичевкам, их переворачивают 2 – 3 раза в день, пока отвердеют. Естественная сушка К. представляет еще то неудобство, что вследствие медленного высушивания могут наступать процессы разложения: особенно часто появляются на поверхности К. красные пятна, происходящие от образования культур Micrococcus prodigiosus (хромогенной бактерии). Такого рода изменения К. могут быть предоотвращены прибавлением к раствору К. небольшого количества фенола. Еще более верное средство против разложения К. представляет искусственная сушка его, которая происходит, кроме того, в короткое время. Сушильни, устраиваемые на клееваренных заводах, представляют камеры (высота 2 – 3 м., ширина и длина 10 – 16 м.), в которых на стойках размещаются рамы с сетками, нагруженные пластинками К.; вытягивание воздуха через трубу вверху камеры производится обыкновенно помощью механического вентилятора, а для нагревания свежего воздуха, входящего снизу, над полом сушильни располагают паровые трубы, или (что несравненно лучше), подогревание воздуха производится в калорифере, находящемся под полом камеры. Для того, чтобы процесс высушивания К. происходил правильно, необходимо рамы сначала располагать вверху камеры, затем постепенно перемещать их сверху вниз. Для ускорения сушки, воздух, прежде поступления в калорифер, иногда особо высушивают, заставляя проходить через ящики с хлористым кальцием. Высушивание в сушильнях с калориферами происходит в 24 часа.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291